На ваш суд мое новое творение «Alekmaker E.T.» — Extended Twin и как я учил его печатать Flex’ом да еще и двумя цветами…
Давно мне нравились формы у «Расширенного», вот только руки никак не доходили. Да уж если делать большого брата, так пусть он будет и лучшим во всем – с двумя соплами, например.
Как выяснилось в корпусе Extended место под второй экструдер не предусмотрено, ничего, дорисуем! Заодно и дизайн немного подрихтуем, раз уж залез в редактор. Вытягивать поддон я в этот раз не стал – у MeanWell есть БП версии slim – как раз в стандартные размеры входит. Да, MeanWell конечно дороже своих китайских собратьев – питателей для светодиодных лент, которые все ставят в бюджетные принтеры, но сэкономив пару тысяч рублей, приобретаешь геморрой в виде кракозяблей на дисплее и зависания во время печати. Есть еще два преимущества:
1. Можно взять сразу БП на 27V и ничего выкручивать для нормального разогрева стола не придется
2. Там стоит «умный вентилятор» — не шумит без дела.
В прошлом посте мой стол раскритиковали – учел. Нарисовал новый, теперь никаких уголков и швеллеров прикручивать не надо, вырезы убрал, да и посадочное место под безлюфтовую ходовую гайку сразу предусмотрел.
Обещал рассказать про доработку экструдера для флекса, хоть мне авторитеты и говорили, что как ни дорабатывай, а флекс 1.75 мм через боуден печататься не будет, но попытаться надо. На то они и трудности, чтобы их преодолевать! Экструдер сначала купил Бульдога, причем в двух версиях – металлический и пластиковый. Попробовал, поигрался, вернулся к проверенному МК! Итак, доработка проста – смотрите на картинки:
Сверлим отверстие 5мм, нарезаем сквозную резьбу М6
и вворачиваем какой-нибудь термобарьер с тефлоном с одной стороны, фитинг с другой. Далее обрезаем и придаем форму выступающему концу термобарьера так, чтобы зазор между роликом-подшипником и подающей шестерней был минимален, около 1мм,
и тщательно шлифуем все края. Чтобы флекс не плющило, прижим пружины должен быть минимален.
Но есть еще один труднопроходимый участок – в хотэнде – там боуден переходит в термобарьер, а потом пластик, спотыкаясь, как-то добирается до сопла. А для чего все эти лишние стыки и как следствие пробки? Может боуден сразу в сопло и упереть? Рассверливаем изолятор – темобарьер до 4мм
и просовываем боуден насквозь и упираем как следует в сопло, подрезав трубку острым ножом и немного шлифанув торец сопла для лучшего контакта. Расстояние от фитинга до изолятора в ультиГолове достаточно большое, а 4 мм трубка боудена мягковата по сравнению с 6мм «родной» поэтому добавим трубочку,
чтоб не болталась… Вообще эти упражнения с флексом мне напомнили анекдот про импотенцию — «…это как будто ты вареными макаронами пытаешься в бильярд играть…»
Но ничего, если правильно направить и убрать все препятствия оказывается, работает! Печатает мой Е.Т. флексом! Причем для проб у меня остался только PLF 9.5 от PrintProduct, а он весьма мягкий!
Удлиненный корпус подразумевает долгую печать. Например попросил Куру посчитать, сколько мое творение будет печатать меня любимого высотой 300 мм слоем 0.1, да с женой в обнимку – получил ответ 48-50 часов. Задумался, выживут ли драйвера в замкнутом пространстве без принудительного охлаждения? Надо прилепить радиаторы! На форуме много спорили, с какой стороны лучше – сверху или снизу?
А пусть будут с обоих,
да еще и турбинку сбоку!
Наступил самый интересный момент – печать двумя соплами. Оказалось это высший пилотаж! Чтобы второе не сдирало творение первого, требуется филигранная их юстировка, да и слой печати должен быль идеально ровным! Долго провозился, пока это понял и настроил. Даже начал задумываться по поводу каких-то подпрыгиваний или поворотов, но оказалось все проще — точная настойка и все печатает! Но радость была недолгой – второе сопло это дополнительные 25-30W нагревателя рядом!
Через 2-3 часа термобарьеры перестают барьерить и …. Приехали, здравствуй пробка, мать наша… И снова в бой с ветряными мельницами! Надо максимально отвести тепло. Берем лучшую термопасту,
смазываем все стыки и собираем снова.
А не добавить ли еще вентилятор, если место позволяет! Сверлим, прикручиваем
– как тут всегда и был, вот только чтобы юстировать сопла надо его откручивать, благо это делать надо не так часто.
Думаете все? Не тут-то было! 1 вентилятор потребляет 0.2А ,да еще один столько же, а ключ, которые управляет ими ( появился в новой Ультиковской плате версии 2.1.4) BC817, а у него всего 500 мА тока допустимо… Нагрев, трение, в общем долго он не прожил. Стал искать ему замену, попался полевик под руки в таком же корпусе – IRLM2502, а у него ток допустимый несколько ампер! Цоколевка, если можно так сказать, совпадает. Впаял, добавил, правда, еще один резистор 10ком (прямо на него сверху припаял) и все стало красиво и надежно! Заодно и на управление светодиодной подсветкой поставил такой же.
Себя, любимого, 48 часов еще не печатал – как-то не смог по цветам себя разделить, вроде написано все понятно, как это делать, на этом же сайте, а у меня как всегда: «включаешь – не работает» – вместо двух файлов штук 30 Может позже научусь раскрашивать STL модели, тогда распечатаю, а то как-то просто одноцветные фигурки печатать, имея такой принтер — не комильфо… За что боролся?
Пару моделей скачанных распечатал – одну 6 часов, другую 12, никаких пробок и заторов! Так что оказалось, что лишний вентилятор Ультику не помешает!
Прав был Дон Кихот, когда считал что все зло от плохих ветряных мельниц! В наше время как-то все стало помельче, да и коня у меня нет…
Leave a reply
Для отправки комментария вам необходимо авторизоваться.